Организация вспомогательных и обслуживающих производственных процессов

из "Организация производства на предприятии "

Для развития предприятий все более характерной чертой становится автоматизация производства. В про-мышленно развитых странах действуют уже не только автоматические линии, но и целые цехи и даже заводы. [c.87]
С организационной точки зрения можно различить несколько фаз автоматизации — от автоматических станочных линий до полной автоматизации производства. Автоматические станочные линии могут рассматриваться и как синхронизированное поточное производство, но проблемы, встающие при их организации, по крайней мере частично имеют свою специфику. При полностью автоматизированном производстве каждый из производственных процессов протекает во взаимосвязи с другими автоматически при централизованном управлении. [c.88]
Основу для организации автоматических производственных линий составляют поточные линии, состоящие из станков-автоматов, связанных друг с другом посредством современных транспортных устройств. Однако говорить о самостоятельных автоматических производственных линиях можно только тогда, когда обработка предметов труда на станочных линиях, связанных автоматическими транспортными устройствами, ведется не только в порядке, предписываемом технологией, но и автоматически осуществляется контроль за точностью размеров деталей. Некоторые автоматические линии оснащены оборудованием, которое помимо управления и регулирования производственного процесса может подавать сигналы для внесения коррективов в случае отклонения от предписаний. При этом воспринимающий блок регулирующей системы выбирает наиболее целесообразное решение и передает его соответствующей группе станков. [c.88]
Основой регулирования является программа производства. Причем с точки зрения автоматических производственных линий и регулирования программы — это не просто фиксация количественных показателей, но и наиболее детальное и точное определение производственных требований. [c.88]
Прежде чем приступить к автоматизации производственных процессов, необходимо исследовать их особенности с точки зрения возможности осуществления автоматизации. Легко автоматизируются химические, а также обрабатывающие процессы, которые ранее протекали с применением конвейеров при синхронизированном поточном производстве. При автоматизации производства некоторых изделий (особенно продукции химической и пищевой промышленности) должны быть улучшены и их технические параметры. Часть оборудования, ранее применявшаяся при производстве изделий, может быть использована в качестве элементов новых автоматических станочных линий. Еще одна проблема, возникающая при автоматизации, — внедрение электронной системы управления и автоматических транспортных устройств, которые бы обеспечивали необходимый ритм производства. [c.89]
Переход на автоматизированное производство возможен только при значительном усовершенствовании технологии. Необходимо, чтобы все технологические операции были одинаковы по продолжительности, так как возможности использования нескольких станков на одном рабочем месте ограничены. Может возникнуть необходимость в перегруппировке технологических операций (если вообще имеется такая возможность), чтобы сходные технологические операции следовали друг за другом. [c.89]
Автоматизация затрагивает и конструкцию изделия. Она (конструкция) может считаться созревшей для автоматизации, если соответствует вышеперечисленным технологическим требованиям. [c.89]
Организация автоматических производственных линий предполагает огромные затраты, но и сулит значительные экономические выгоды, выражающиеся, в первую очередь, в сокращении длительности производственного цикла и скачкообразном повышении производительности труда. Автоматизация позволяет разрабатывать долгосрочные производственные программы, сокращать номенклатуру сырья, ускорять оборачиваемость оборотных средств, ритмично выпускать готовую продукцию, равномерно загружать производственное оборудование. Поэтому автоматизация является средством снижения производственных затрат. [c.89]
В последнее время автоматизация завоевывает все новые позиции. Помимо автоматизации массовых, крупно- и среднесерийных производственных процессов внедряют и автоматизацию (где для этого имеются условия) отдельных элементов мелкосерийного производства. Сейчас стремятся по возможности исключить из производственного процесса ручные операции, заменить человеческий труд трудом машин. Однако этого мало. При автоматизации следует исключить и возможность человеческих ошибок в управлении производством. [c.90]
Таким образом в настоящее время наблюдается тенденция к автоматизации производства, даже при низком уровне его серийности. Одним из средств достижения этой цели служит применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Станку с ЧПУ не нужно ожидать, пока человек изучит чертеж детали и технологию ее обработки, закрепит заготовку, установит инструмент и т. д. На основании заранее введенной программы он сам автоматически выполнит необходимые операции (иногда сам и закрепит заготовку). Название станки с числовым программным управлением говорит о том, что они работают на основании введенных в них числовых кодов, в соответствии с которыми станок выполняет определенные операции. Естественно, несколько станков с ЧПУ могут быть сведены в одну группу. Числовое программное управление позволяет легко перестраивать станки с выполнения одного вида работы на другой. [c.90]
Другое направление автоматизации — создание автоматизированных производственных систем, которые могли бы осуществлять оптимальное управление производством. Конечно, это возможно только при помощи электронно-вычислительных машин, которые могут обеспечить максимально возможное в данных условиях приближение к желаемому результату. [c.90]
Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации производства. Сравнение плановой и фактической длительности производственного цикла и анализ причин их расхождения представляют существенный метод вскрытия резервов производства. На основании проведенного анализа можно принять меры, направленные на устранение излишних перерывов в процессе обработки изделий. Длительность производственного цикла оказывает влияние и на оборачиваемость оборотных средств. Сокращение производственного цикла увеличивает скорость их оборота, т. е. делает возможным ведение более масштабного производства при тех же оборотных средствах. [c.91]
Понятие длительности производственного цикла не обязательно относить только к одной детали. С организационной точки зрения обоснованным может быть определение длительности для целой серии изделий. Случается, что целесообразно установить длительность производственного цикла выполнения какой-либо производственной программы за определенный период времени. На заводах, выпускающих сложные изделия, производственный цикл включает в себя время на изготовление отдельных деталей и узлов изделия, более того, на сборку так называемой готовой модели, состоящей из деталей различных размеров, но обрабатываемых по сходной технологии. [c.91]
На длительность производственного цикла оказывают влияние многие факторы сложность изделия и его размеры, длительность технологических процессов, организация оборудования в пространстве, длительность межоперационных перерывов. Если же речь заходит о длительности производственного цикла изготовления целой серии, то к этим факторам следует добавить и величину серии, и метод построения производственного процесса во времени. Но все же фактором первостепенной важности являются перерывы. Поэтому одной из существенных организационных задач является максимально возможное сокращение длительности перерывов. [c.91]
При производстве простых изделий производство можно считать полностью непрерывным, если технологические операции выполняются друг за другом без перерывов. Таким образом, уровень непрерывности при производстве одного экземпляра простого изделия будет максимальным тогда, когда длительность цикла не превышает времени, требующегося на выполнение необходимых технологических операций. Сложные изделия собирают (монтируют) из различных узлов. Следовательно, длительность производственного цикла для них будет меньшей, чем суммарное время, требующееся для их изготовления, так как они могут производиться параллельно на различных местах. В этом случае длительность производственного цикла определяется по времени, требующемуся на выполнение технологических операций с наиболее сложным узлом (так называемым определяющим) и на окончательную сборку изделия. Здесь полная непрерывность будет обеспечена, в случае если производство определяющего узла как простого изделия протекает полностью непрерывно, за это время изготавливаются все прочие узлы и в дальнейшем сборка изделия также протекает без перерывов. [c.92]
Отвлекаясь от полностью автоматизированного производства, следует отметить, что максимальная степень непрерывности может быть достигнута только теоретически. На практике приходится считаться с тем, что между технологическими операциями существуют перерывы (отчасти неизбежные, отчасти устранимые). Например, на перемещение детали с одного рабочего места на другое всегда требуется какое-то время. Уровень непрерывности производства в конечном счете обусловлен длительностью неизбежных с точки зрения технологии перерывов, удлиняющих производственный цикл. [c.92]
Вышеперечисленные элементы в совокупности составляют производственное время. Однако очевидно, что длительность производственного цикла зависит еще и от режима работы оборудования. Календарную длительность производственного цикла увеличивает, помимо перечисленного, и режим экстенсивного использования оборудования (число ежедневно выпадающих смен, когда оборудование простаивает, и число выходных и праздничных дней за данный период времени). [c.93]
Первое требование имеет существенное значение и с точки зрения увеличения загрузки оборудования. Всегда следует обращать внимание на организационные меры, в результате которых можно добиться максимально высокого уровня непрерывности производства и минимальной длительности производственного цикла. Наиболее благоприятные возможности здесь кроются в улучшении режима работы оборудования. [c.93]
Длительность производственного цикла может рассчитываться по-разному. Операционная длительность цикла определяется исходя из времени, необходимого для выполнения технологических операций. Производственная длительность, помимо этого, включает и внутрисменны перерывы. Календарная длительность, помимо предыдущего, включает и междусменные перерывы. [c.93]
Основополагающий принцип построения технологического процесса гласит операции должны быть согласованы во времени таким образом, чтобы был обеспечен как можно более высокий уровень непрерывности производства при использовании организационных преимуществ, вытекающих из данного уровня серийности. [c.94]

Вернуться к основной статье