Управление кислородным производством с использованием средств автоматизации

из "Организация и планирование кислородного производства "

Существующие формы управления в условиях непрерывного развития средств автоматизации (информационных и управляющих машин) уже не удовлетворяют кислородные производства. Поэтому при проектировании новых, реконструкции и расширении существующих производств должны применяться системы оперативного, диспетчерского и автоматического управления. [c.28]
В кислородном производстве представляется целесообразным автоматически производить вычисление следующих показателей коэффициентов расхода электроэнергии на отдельные газы при комплексном разделении газовых смесей, КПД оборудования, время вывода оборудования на отогрев и ремонт, что позволит систематически контролировать производственный процесс и использовать в качестве оптимального показателя себестоимость продукции. При этом следует учесть то обстоятельство, что в себестоимости газов наибольший удельный вес занимают затраты на энергию, которая -является основной переменной величиной, а остальные затраты остаются постоянными или изменяются незначительно. Поэтому при автоматическом расчете себестоимости продукции затраты энергии вычисляются машиной по поступающей в нее информации, а остальные затраты вводятся в машину как неизменная составляющая. Выданные машиной технико-экономические показатели сравниваются с плановыми, и при наличии отклонений выдаются рекомендации по изменению основных параметров производственного процесса. [c.30]
Схема управления кислородным производством, входящим в состав крупного металлургического или химического комбината, с помощью вычислительной техники показана на, рис. 4. В этой схеме вычислительная машина, включенная в линию обратной связи через процесс и оператора, выдает технико-экономические показатели производства и выполняет функции наблюдателя, советчика и оператора. [c.30]
Полученная из вычислительной машины информация дает возможность оператору или аппаратчику контролировать ход изменения себестоимости, определять причины наступивших изменений и своевременно вводить оптимизацию в технологический процесс с помощью дистанционного управления. [c.30]
задачу диспетчерской службы газоснабжения входит а) измерение давлений и температур разделяемой газовой смеси и готовых продуктов на вводе в точки потребления б) непрерывное измерение расхода газовой смеси и готовых продуктов в) непрерывное измерение положения колокола мокрого газгольдера г) постоянное измерение количества. и качества вырабатываемых газов д) измерения потребления того или иного газа потребителями с помощью дистанционного изменения положения дроссельных заслонок на входе газа в точках потребления. [c.33]
В кислородных производствах в настоящее время наибольшее распространение получила локальная автоматизация, пря которой автоматические устройства выполняют в основном простые функции управления — получение информации по Отдельным параметрам технологического процесса (температура, давление, расход, чистота и т. п.) с дальнейшим выполнением решений, принятых оператором для поддержания заданных параметров. Функции управления, включающие в себя согласование работы отдельных автоматических устройств, выработку команд для этих устройств, выполняются оператором. Один оператор вынужден иногда обслуживать десятки и даже сотни приборов, располагающихся на щите длиной в несколько метров, а иногда и десятков метров. Наличие большого числа приборов требует значительных затрат труда на выполнение операций, связанных со сменой диаграмм, заливкой чернил в приборы, ежедневной обработкой диаграмм, периодической проверкой и градуировкой приборов, контролем за правильностью их показаний. [c.33]
Совершенствование производственного процесса требует неуклонного увеличения источников информации (измерительных устройств), более оперативного ее учета. Один оператор уже не успевает следить за показаниями большого числа приборов и не может учитывать эти показания в своей работе, становясь, даже при частичной автоматизации, наиболее медленно действующим и наиболее несовершенным звеном в цепи учета и переработки информации, выдаваемой приборами. Быстрота и точность действий оператора становятся лимитирующим фактором в работе систем контроля, регулирования и управления в целом. [c.33]
Применяемые в настоящее время методы обработки информации требуют значительных затрат времени и далеки от совершенства из-за фиксации параметров работы оборудования в виде графиков на бумажной ленте, что затрудняет сбор информации, ее переработку, вносит погрешности при переработке, препятствует автоматизации операций сбора и обработки информации. [c.33]
Применение обегающих устройств с выдачей информации в цифровой форме приводит к сокращению количества элементов в системе контроля, повышает ее надежность, исключает ошибки при преобразованиях, уменьшает погрешность отсчета. [c.34]
Применение электронных машин позволит ввод в нее данных производить без участия человека, а получаемую информацию на выходе использовать для управления, сократить расходы на приборы, щиты и специальные помещения, освободить оператора (аппаратчика) от ведения записей показаний приборов, увеличивая тем самым его время наблюдения за ходом технологического процесса, что безусловно улучшит качество контроля. Кроме функций контроля с помощью электронных машин можно производить простейшие виды регулирования, аварийную защиту и управление. [c.34]
При использовании машины в качестве советчика вычислительная машина включается в цепь обратной связи, замкнутой через процесс и оператора, и позволяет, вырабатывая указания оператору, вычислить технико-экономические показате-в темпе с процессом и облегчить задачу управления. Однако роль машины, работающей в темпе с технологическим процессом, сводится к наблюдению и совету, так как она связана с регуляторами процесса через человека, а не. непосредственно. [c.34]
Самым совершенным методом управления производственным процессом является применение цифровой электронной управляющей машины, включенной в цепь обратной связи, ми-, нуя оператора. В данном случае машина управляет процессом без вмешательства человека, обеспечивая автоматическое поддержание оптимального режима производственного процесса. [c.34]

Вернуться к основной статье