Процедуры контроля

из "Управление качеством "

Главная задача любой системы контроля заключается в удовлетворении потребностей покупателя путем обеспечения соответствия изделия внутренним и контрактным требованиям. Признано, однако, что качество не может быть внедрено контролем в продукцию и что контроль с разбраковкой не может предотвратить появления дефектных изделий. Кроме того, контроль никогда не бывает совершенным, а высокий уровень контроля увеличивает издержки, ведет к потерям и может иногда привести к увеличению списания в лом из-за эффекта запаздывания между обнаружением ошибки и определением ее причин. В системе управления качеством контролер должен утратить роль надзирателя и стать вместо этого помощником производственников, помогающим обнаруживать брак и выявлять возможные причины брака. [c.140]
Для достижения этих целей система контроля должна быть динамичной и обеспечивать установление быстродействующих обратных связей между отделами управления качеством и испытания продукции и производственным подразделением. Особо важное значение имеет взаимосвязь между системой контроля, с одной стороны, и отделами испытания и анализа продукции — с другой, поскольку дефекты, обнаруживаемые после испытаний, указывают на несовершенство методики испытаний или испытательного оборудования. Отдел анализа продукции получает информацию с тех участков производства, которые производят брак, и идентифицирует на ее основе возможные причины брака. [c.140]
Инструкции направлены на то, чтобы информировать персонал, занятый испытаниями и контролем, о том, какая процедура принята для той или иной проверки, а также определить, какие проверки будут осуществляться на каждой стадии изготовления или сборки продукции. Для обеспечения единого подхода во всей компании должна существовать единая процедура, осуществляемая плановым отделом во взаимодействии с отделом методов обеспечения качества. [c.141]
Экономические уровни качества должны устанавливаться путем согласования между разработчиками, производственниками и инженерами по управлению качеством с учетом статистического риска, присущего любому плану выборок, и времени, требующегося для осуществления данного вида проверок. Согласованный уровень качества обычно будет компромиссом между издержками контроля и испытаний и финансовыми потерями, связанными с выпуском дефектной продукции. [c.141]
Инженеры по качеству при определении степени контроля, осуществляемого на различных этапах процесса изготовления и сборки продукции, должны учитывать предлагаемые методы работы, имеющиеся станки и технологическое оборудование, квалификацию персонала, инструменты и сборочные приспособления, которые имеются в распоряжении оператора, систему производственной информации и организационного обеспечения. [c.141]
Определение точек введения контроля и испытании в производственный цикл относится к компетенции инженеров по управлению качеством, но при определении степени и глубины контроля и испытаний желательно взаимодействие с проектно-конструк-торским и производственным отделами с начальных стадий разработки и внедрения новой продукции в производство. Определяя предлагаемые к использованию методы, инженер по качеству должен не только учитывать поток текущей продукции, но и требуемый тип информации, план контроля, который предполагается осуществить, испытательные инструменты и измерительные приборы, квалификацию персонала, а также процедуры контроля и испытаний. [c.142]
Контроль и испытания должны осуществляться на минимальном уровне, необходимом для управления выпуском продукции. Важно, чтобы регистрировался минимум информации, необходимой для обеспечения существующего уровня качества и для ведения контрольных карт. Форма и тип информации будут зависеть от принятых процедур, которые устанавливают вид контроля — сплошной или выборочный. В некоторых случаях собираемая информация определяется требованиями потребителя и является предметом переговоров с ним. [c.142]
Если с поставщиком заключен контракт, то потребитель может рассчитывать на получение 100% доброкачественных изделий в том случае, когда уровень качества специально не оговаривается, и поэтому теоретически нет необходимости в осуществлении входного контроля. К сожалению, часто молчаливо предполагается, что заказчик допускает некоторую долю брака, и эта доля не оговаривается в контракте, а устанавливается на практике. [c.142]
Любой поставщик должен отвечать за поставку изделии, соответствующих техническим условиям и требованиям заказа. Поставщик отвечает за осуществление достаточного контроля и испытании в целях подтверждения этого. Однако потребители, стремящиеся к снабжению из самого дешевого источника без достаточных гарантий, как это нередко случается, могут получать брак, что в свою очередь может быть причиной задержек производства, списаний продукции в лом и возникновения напряженных отношений как внутри фирмы-потребителя, так и между потребителем и поставщиком. Может также возникнуть необходимость проведения ремонтных работ. Для потребителя поэтому важно установить связи с отделом контроля поставщика, чтобы удостовериться в том, что предполагаемый поставщик в состоянии поставлять изделия соответствующего качества, а после поступления продукции с помощью входного контроля убедиться в том, что стандарты соблюдены. Входной контроль столь же важен для компании, как и любая другая область контроля он дисциплинирует поставщиков и закрывает доступ браку в производственный процесс. [c.143]
Первый вариант предпочтителен, поскольку при этом оказывается давление на поставщика, но даже и в остальных случаях это давление можно поддержать, выставляя поставщику требования об оплате всех дополнительных издержек. Какой бы ни был избран вариант, поставщик должен быть немедленно извещен, ему должна быть отправлена рекламация, уведомление соответствующего отдела, поставщику может быть предложена помощь. [c.144]
Необходимость сплошного контроля на стадии входного контроля предполагает неспособность потребителя контролировать свои заказы и своих поставщиков, поскольку отнюдь не потребитель обязан осуществлять усиленный контроль закупленной продукции. Если поставляются детали, имеющие важнейшее значение для фирмы, то следует обратить особое внимание поставщика на проблему управления качеством. Поставщик лучше может следить за уровнем качества продукции, чем потребитель, поскольку он является специалистом по данному виду продукции. Следует иметь в виду, что сплошной контроль не дает 100%-ной эффективности. [c.145]
Проверка в начале выпуска новой продукции, ил я проверка первого изделия , направлена на обеспечение того, чтобы в случае каких-либо изменений в условиях производства, например переналадка станка или внедрение новой продукции, сохранялся бы должный уровень качества. Контроль и доводка первого изделия до запуска продукции в серийное производство позволяют немедленно обнаружить ошибки и минимизировать случаи списания в лом. Контроль также определяет, правильно ли понимают инструкции наладчики и оператор правильно ли настроен станок или технологический процесс есть ли какие-либо ошибки в проекте и чертежах (путем обнаружения расхождений между картами и маршрутными чертежами) и не используются ли несоответствующие материалы. [c.145]
Полагаясь на проверку первого изделия , следует иметь в виду, что всякое последующее изменение условий процесса может потребовать введения следующего этапа контроля. [c.146]
Системы контроля управления процессами весьма разнообразны и могут быть довольно сложными. Если производственный процесс состоит из таких операций, как сварка, металлопокрытие, рентгеноскопия, радиография и т. п. (которые частично зависят от квалификации оператора), контроль часто осуществляется путем получения пробных образцов работы операторов или при помощи тестов для них. Трудность, с которой здесь сталкивается контролер, заключается в том, что тесты могут только подтвердить то, что оператор способен удовлетворить предъявляемые к нему требования, но это не гарантирует его от ошибок в ходе фактического производственного процесса. [c.146]
Системы массового производства или непрерывные или полунепрерывные процессы связаны с регулярным производством выборок и аналитическими процедурами, непрерывно следящими за эксплуатационными характеристиками процесса. Они могут быть частью замкнутой управляющей системы для непрерывной настройки процесса с целью поддержания качества продукции. Мелкосерийная или нерегулярная работы связаны с другой методикой управления, часто основывающейся на производстве выборок и составлении контрольных карт на базе ранее установленной степени точности процесса. [c.146]
Приемочный контроль имеет целью обеспечить отправку потребителю товаров хорошего качества в соответствии с его требованиями. Поэтому он обычно применяется только к завершенной продукции. Он, как правило, включает проверку всей документации и выполнения требований, предъявляемых к упаковке. [c.148]
Теоретически приемочный контроль не нужен, если процедуры управления качеством продукции правильно применяются во всех звеньях производственного процесса на самом деле он не что иное, как подтверждение правильной организации управления качеством. Если он используется для разбраковки, то это значит, что назрела необходимость пересмотра процедуры управления качеством. Приемочный контроль должен поддерживаться на минимальном уровне, обеспечивающем удовлетворение потребностей заказчика. [c.148]

Вернуться к основной статье