Контроль и управление качеством продукции — состояние, проблемы, перспективы

из "Информационные методы в управлении качеством "

Современное массовое и крупносерийное производство характеризуется высоким уровнем автоматизации, непрерывностью технологического процесса (ТП), большой производительностью. Однако с ростом производительности автоматических линий возникает проблема контроля текущего состояния ТП, что сказывается на оперативности управления процессом и, как следствие, на качестве продукции. Особенно остро эта проблема проявилась при внедрении в производство автоматических роторных линий с производительностью 200—240 изд/мин, где выявилось явное противоречие между прогрессивным уровнем производственного процесса, в основе которого лежит принцип непрерывности и поточности производства, и дискретным характером управления процессом, нарушающим этот принцип. [c.4]
Для осуществления процесса управления необходимо создать информационное обеспечение, представляющее собой комплекс математических моделей, позволяющих вскрыть закономерности процесса формирования качества продукции на всех этапах ее изготовления модель нужна для определения информативности параметров процесса и оптимального распределения точек контроля исследования законов распределения погрешностей изготовления деталей по контролируемым параметрам нахождения рационального распределения полей допусков выбора методов оценки качества продукции. [c.4]
Упрощенную карту регулирования предложил Л. Нельсон [141]. Она также основана на принципе последовательного анализа Вальда. В качестве измерительного прибора используется предельный калибр, соответствующий номинальному значению контролируемого параметра. Результаты измерений изображаются на карте точками. Если результат больше номинального, то точка ставится правее и выше предыдущей, если правее и ниже — результат меньше номинала. Контроль продолжается, пока ряд точек не окажется в одной из областей не вмешиваться или произвести подналадку . Преимущество карты Нельсона в том, что при ее использовании не требуется никаких вычислений. Но по этой карте нельзя узнать величину подналадки. Кроме того, поскольку изделия, имеющие номинальные размеры, не войдут в калибр, то наблюдаемое значение среднего арифметического не совпадает с заданным номинальным значением. [c.6]
Еще проще — зонная контрольная карта [139]. Карта разделена на восемь зон, кратных среднему квадратическому отклонению, которым присвоены ранговые баллы от одного до восьми. При контроле производится последовательное суммирование баллов, соответствующих зонам, в которые попадают результаты измерений. При пересечении центральной линии сумма баллов становится равной нулю, начинается новый цикл суммирования. Процесс считается разлаженным, если сумма баллов не менее восьми. Как средство диагностики происходящих изменений зонная карта превосходит карту Шухарта более чем в десять ра.з. Ее недостатки — необходимость измерений фактических значений параметров и отсутствие количественных характеристик состояния технологических операций. [c.7]
Чтобы повысить информативность контроля с помощью предельных калибров, необходимо учесть информацию о виде распределения значений контролируемого параметра. В этом случае вместо сложной двойной карты Шухарта можно использовать карту дефектных изделий, а контроль проводить с помощью предельных калибров, настроенных на более узкие по сравнению с допуском границы контроля. [c.7]
Применение такой карты рассмотрено в работах [65, 118]. Однако результаты контроля не фиксируют величины смещения центра рассеяния размеров. Кроме того, при разработке карты не учитывается, что контроль на узких границах позволяет снизить объем выборки, необходимый для достижения такого же риска изготовителя, как и на широких границах. [c.7]
Центральное место в перечне задач информационного обеспечения занимает выбор методов оценки качества продукции. [c.7]
Выделим три основных направления, являющихся по нашему мнению актуальными в массовом автоматизированном производстве. Это в первую очередь статистический приемочный контроль (СПК) готовой продукции, затем методы непрерывного выборочного контроля (НВК) в процессе производства и, наконец, методы последующей оценки качества продукции. [c.7]
На условии равенства AQL (средний выходной уровень дефектности) и LQ работает и система альтернативного контроля [25], основанная на минимизации значений объемов выборок и приемочных чисел с целью снижения стоимости контроля и повышения его оперативности. В данной системе предусмотрено использование планов СПК с приемочным числом меньше трех. [c.8]
Лапидус [59] отмечает, что статистические методы играют огромную роль в промышленности и экономике. В США и ФРГ статистический контроль — органическая часть экономической системы регулирования качества. Одна из важнейших составляющих японского чуда — широкое внедрение статистических методов в промышленность. В России же, к сожалению, еще не осознали их принципиальной важности. [c.8]
Непрерывность технологического процесса автоматизированного производства требует разработки соответствующей технологии контроля, обеспечивающей непрерывный прием продукции. Вопросам разработки планов контроля в процессе производства уделяется пока недостаточно внимания. [c.8]
Теоретические исследования в области разработок методов непрерывного выборочного контроля (НВК) можно разделить на две группы. Первая группа исследований связана с разработкой методов, обеспечивающих заданные гарантии только потребителю. Вторая группа посвящена методам, обеспечивающим заданные гарантии потребителю и изготовителю одновременно. [c.8]
Первая группа методов, рассмотренная в работах [65, 118], основана на том, что потребителю гарантируется заданный предел среднего выходного уровня дефектности. Другими словами, потребителю гарантируется не только заданный средний уровень дефектности в длительной (бесконечной) последовательности принятых изделий, но и определенный уровень дефектности в заданной конечной (короткой) последовательности принятых изделий. Недостаток данных методов состоит в том, что они не позволяют изготовителю выбрать план контроля, оптимальный для его (изготовителя) конкретных условий производства. В тех случаях, когда изготовитель благодаря мероприятиям по управлению качеством продукции и высокой культуре производства добивается устойчивого уровня качества, он несет неоправданно высокие расходы на приемочный контроль качества, используя более жесткий план контроля, гарантирующий защиту от локальной нестабильности уровня дефектности. Мероприятия, которые проводит изготовитель, позволяют устранить источники систематического ухудшения качества продукции, что дает возможность поддерживать устойчивый уровень качества. Всегда целесообразнее предупредить появление брака, чем обнаружить его при приемочном контроле. Поэтому интересы изготовителя требуют, чтобы большие затраты на предупреждение брака обязательно давали экономию средств при приемочном контроле. Поэтому изготовитель выбирает такой план контроля, который при обеспечении заданной гарантии потребителю минимизирует затраты на контроль. Гармоничная защита интересов потребителя и изготовителя — основная проблема, которую приходится в этом случае решать. [c.9]
Недостаток этого плана — в том, что при неблагоприятных обстоятельствах объем контроля может оказаться весьма значительным. [c.9]

Вернуться к основной статье