Экономическая оценка производительности при модернизации оборудования

из "Экономика организации Изд2 "

Центральной проблемой при проектировании новых видов станочного оборудования является улучшение его качественных характеристик. Увеличение производительности и точности, повышение качества и надежности (улучшение прочих качественных характеристик) оборудования возможно посредством оснащения заводов новым, более производительным и эффективным в эксплуатации оборудованием и модернизации действующего станочного парка. [c.126]
Действующая практика производства и приобретения оборудования показывает значительная доля выпуска станков направляется или приобретается на оснащение новых предприятий и расширение действующих. Укрупненная оценка показывает, что при ежегодной потребности замены в пределах 10-12% установленного парка основного технологического оборудования, приобретается на эти цели не более 2-3%. Такое отношение к обновлению постепенно наращивает долю физически устаревшей техники, и приводит к сокращению эффективного фонда времени работы оборудования и постоянному снижению уровня его использования по времени. [c.127]
Поэтому большое значение должно придаваться модернизации действующего парка для поддержания оборудования на уровне современных технико-производственных требований с минимальными затратами и в короткие сроки. [c.127]
В связи с предполагаемым большим объемом модернизации действующего парка основного технологического оборудования особую роль и значение приобретает выбор наиболее радикальных направлений, обеспечивающих наилучшие экономические результаты при обработке деталей. [c.127]
Среди всего многообразия направлений основными являются J расширение режимных характеристик оборудования , механизация и автоматизация элементов вспомогательного времени J расширение технологических возможностей оборудования. [c.127]
На долю этих направлений приходится почти 70% объема модернизации станочного парка оборудования в машиностроении и металлообработке. В модернизации важную роль играют мероприятия по сокращению машинного времени. Примерно треть станков, модернизированных в этом направлении, повысили производительность труда на 10-15%, причем окупаемость затрат не превышала одного года. [c.127]
Пример. Возможности низшего предела подач универсального токарно-винторезного станка оказались недостаточными для повышения чистоты обработки детали, которая производилась при значительном числе оборотов и небольшой глубине резания. Чтобы добиться необходимой величины малых подач проведена модернизация. В результате изменения кинематики коробки скоростей число ступеней низших подач было увеличено и расширен их диапазон. Это позволило получить чистовые поверхности по заданному классу точности Производительность труда увеличилась на 12%, а время окупаемости затрат составило 6 месяцев. [c.127]
Несколько снижают эффективность модернизации технические решения, по повышению режимных характеристик станка. [c.128]
Увеличение лишь отдельных режимных параметров станка не обеспечивает такого уровня роста производительности труда, который достигается одновременной обработкой нескольких поверхностей детали и внедрением многоступенчатой обработки. Поэтому отдельные технические решения часто оказываются неэффективным. Например, при недостаточном уровне механизации и автоматизации вспомогательных приемов модернизация режимных характеристик, не дает ожидаемых результатов (окупаемость затрат превышает 8 лет, не достигается заданный уровень роста производительности труда). [c.128]
Практика модернизации по сокращению машинного времени показала, что такие работы целесообразны, когда они проводятся совместно с механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, так как при доле вспомогательного времени в пределах 50-80% штучного уменьшения машинного времени даже в 30 раз даст рост производительности не более, чем в два раза. [c.128]
Столь высокая эффективность таких технических решений при модернизации металлорежущих станков объясняется тем, что в парке оборудования машиностроительных заводов еще высок удельный вес универсального оборудования, оснащенного простейшими и малоэффективными зажимами. [c.128]
Пример. В результате модернизации управление всеми механизмами карусельного станка сосредоточено на одном пульте рядом с рабочим местом станочника, увеличена мощность двигателя мотора и, соответственно возросло число оборотов станка. Все эти меры значительно обновили устаревшую модель, улучшили органы управления станка, увеличили скорость резания. При этом рост производительности станка составил 20%, затраты окупились в 1,7 года. [c.128]
Совершенствование органов управления станка, направленное на сокращение затрат вспомогательного времени, осуществляется различными путями. [c.128]
Пример. Выключение станка обычно сопровождается некоторым временем, которое особенно заметно при обработке деталей в условиях массового производства с очень малой долей машинного времени. [c.129]
Для устранения потерь, вызываемых холостыми ходами, используются различные приспособления и устройства, сокращающие время ходов за счет торможения. [c.129]
Несмотря на большой удельный вес основных направлений модернизации, их осуществление не всегда дает желаемый результат. В практике не часто отмечается существенное повышение экономических показателей путем модернизации. Происходит это по целому ряду причин. Во-первых, проектировщикам модернизации недостаточно хорошо известны типоразмеры тех деталей, которые могут обрабатываться в механических цехах основного производства. Между тем, исследования, проведенные академиком Д.С. Львовым показали, что около 80% всех деталей, обрабатываемых в основных механических машиностроительных и металлообрабатывающих заводов, составляют детали диаметром до 100 мм, а основная масса выпускаемых станков токарно-винторезной группы имеют наибольший диаметр устанавливаемого над станиной изделия от 400 мм и более. [c.129]
В результате нерациональной структуры станочного парка значительная часть мелких деталей обрабатывается на крупных станках с большой мощностью, весом, габаритами и т.д. В этих условиях использовать повышенные режимные и размерные характеристики не представляется возможным (см. приложение). [c.129]
Исследованиями по группе машиностроительных заводов Москвы установление, что размерные и режимные оборудования токарной группы в соответствии с параметрами оборудования токарной группы в значительной степени не используются. Например, технические возможности токарно-винторезного оборудования по максимальному диаметру обработки используются не более, чем на половину. Как было отмечено выше, основная масса деталей имеет диаметр до 100 мм. При их обработке предельные возможности станка используются только на 30%. Подобная картина наблюдается и при использовании предельных чисел оборотов, продольных подач и мощности. Так, по числу оборотов использование не превышает 50%, а по продольным подачам находится в пределах 20%. [c.129]

Вернуться к основной статье