ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В КОМПОНЕНТАХ ИЗДЕЛИЙ

Глава 20. ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В КОМПОНЕНТАХ ИЗДЕЛИЙ  [c.467]

Механизм планирования потребности в компонентах изделий при зависимом спросе  [c.470]


Планирование потребности в компонентах изделий  [c.471]

Концепция планирования потребности в компонентах изделий нацелена  [c.492]

Планирование потребности в компонентах изделий (MRP) Аналогично обратному расписанию, но используется для планирования партионного изготовления и затрагивает управление запасами и мощностью + +  [c.542]

Взаимосвязанные товары. Системы управления запасами, описанные в этой главе, затрагивали только одноименные товары. На практике компании, вполне возможно, придется приобретать несколько товаров у одного поставщика. Поэтому более эффективно включить несколько товаров в один заказ поставщику. Следовательно, периодичность заказа таких товаров должна совпадать, и ее нельзя рассматривать в отдельности для каждого товара. Далее, как мы уже говорили применительно к системам планирования потребностей в материалах точно вовремя , потребности во многих изделиях, особенно на производстве, взаимосвязаны. Так, потребность покупателя в готовом изделии породит цепь потребностей в узлах, компонентах и сырье. В такой ситуации расчет оптимального размера заказа и размера производственного заказа по одноименным товарам становится бессмысленным, и следует учитывать соотношение между товарами.  [c.255]


Эти четыре варианта политики приводят к формированию совершенно различных последовательностей заказов одного и того же компонента, сопряженных с различными суммарными затратами. Таким образом, выбор политики, наиболее соответствующей каждому компоненту изделия, можно считать критичным решением производственного менеджмента на предприятии, использующем для планирования процедуру MRP. Второй и четвертый варианты политики внешне напоминают модели управления запасами с фиксированной партией и фиксированным ритмом поставки. Однако при всей внешней схожести они различны по существу в управлении запасами механизм формирования нового заказа ориентирован на избежание дефицита при возникновении наихудших внешних условий, не определенных и не зависящих от воли менеджеров предприятия, в то время как в МЯР-процедуре чистая потребность на компоненты изделия известна и решение принимается менеджером в условиях определенности. К тому же модели формирования заказов в МЛР-процедуре намного проще.  [c.487]

Планирование ассортимента изделий Определение оптимального ассортимента продукции, в котором каждому ее виду свойственны свои издержки и потребности в ресурсах (например, определение оптимальной структуры производства компонентов для бензина, красок, продуктов питания для человека, кормов для животных)  [c.233]

Политика партия за партией . В соответствии с этим вариантом политики размер и срок изготовления партии полностью соответствуют величине чистой потребности и сроку возникновения потребности. При такой политике запасы данного компонента не создаются. Политику можно считать приемлемой и рациональной для дорогостоящих компонентов, хранение в запасах которых связано для предприятия со значительными издержками (включая альтернативные), в то время как затраты на переналадку при переходе к их изготовлению (затраты на поставку — при закупке) невелики. Эта политика обеспечивает планирование производства по своим параметрам ближе всего подходящее к параметрам системы JIT. Степень ее рациональности может быть оценена через отклонение размеров формируемых партий от рассчитанных экономически оптимальных. Также такая политика оправдана, если конечное изделие, куда входит данный компонент, изготавливается на заказ  [c.486]


Планирование потребности в компонентах изделий. Исторически система MRP предназначалась для оперативного планирования, которое обеспечивает контроль запасов и их пополнения. В рамках MRPII его использование расширено за счет совмещения планирования производства и потребностей в мощностях, выделения приоритетов на нижнем уровне планирования, замыкания всей цепочки планирования несколькими контурами обратной связи.  [c.505]

Методы планирования потребностей в материалах можно использовать при производстве товаров, проходящих в своем изготовлении несколько этапов. При использовании метода планирования потребностей в материалах анализируются уровни запасов и сырья, далее, единичных компонентов и узлов, а также готовых изделий. В принципе, если известен спрос на готовое изделие, то можно достаточно точно спрогнозировать и связанные с его производством потребности. Так, если MG получает заказ на изготовление конкретной модели спортивного автомобиля по спецификации заказчика, то можно установить точные потребности в компонентах, например кузовных частях, что определяет потребности в сырье, например типе применяемой стали и краски. Управление запасами, когда потребность в одном изделии зависит от потребности в изделии более высокого порядка и задействуются все соответствующие связи, можно осуществлять с помощью планирования потребностей в материалах. С помощью этого метода в производственном графике предприятия определяются потребности в запасах различных компонентов. Фактический заказ этих компо-  [c.251]

Рассмотрим производственную компанию Адамс-Кимбер Лтд , расположенную в Барнсли (Англия). Эта компания выпускает двери и дверные приспособления для предприятий строительной отрасли и частных лиц. Так, компания, в частности, выпускает дверные ручки, замки, нажимные пластины и шарниры. Они выпускаются в различных спецификациях, при этом в качестве материалов используются алюминий, сталь, нержавеющая сталь и бронза. Диаграмма на рис. 7.14 показывает потребности в изделиях, вызванные получением заказа на дверную ручку в сборе, далее именуемую ДРС. Как видно из диаграммы, заказ на определенную ДРС порождает потребности в иерархически расположенных изделиях. Чтобы выпустить данное изделие, некоторые компоненты потребуются немедленно, тогда как другие понадобятся позднее в процессе завершения сборки. Таким образом, спрос на готовое изделие не только вызывает потребность в компонентах, но и определяет время, когда каждый из этих компонентов потребуется. Вот эти идеи и лежат в основе планирования потребностей в материалах.  [c.252]

Разработанный на основе MRP-процедуры план потребности в компонентах не постоянен. Со временем появляются изменения в конструкции изделия, технологических процессах и графиках его изготовления. Так, исключение из структуры изделия ставших ненужными компонентов, срыв сроков поставок, поломки оборудования и многие другие причины вносят изменения в план потребности. Не касаясь причин появления этих изменений, можно утверждать, что модель MRPдолжна обладать способностью к адаптации для оперативного отражения всех возникших изменений. И если в результате такой адаптации расписайие после начала изготовления всех элементов отражает реальное состояние дел, то это означает, что производственное расписание удовлетворительно. Проведение корректировок расписания в результате возникающих изменений является громоздким и трудоемким процессом, если его делать вручную, кроме того, это может привести к появлению ошибок. Но обычно MRP-процедуры компьютеризированы и представляют собой эффективный инструмент планирования.  [c.476]

Система поточного производства с вытягиванием обрабатываемых изделий (pull up) ( тянущая система) предусматривает получение промежуточных изделий с предыдущего производственного участка по мере необходимости в них на последующем участке обработки изделия. Управление объемом материального запаса начинается от последующей операции и на предыдущем участке отбирается нужная норма изделий в строгом соответствии с количеством и временем потребления (переработки или дальнейшей обработки). Передача информации от участка к участку осуществляется с использованием принципа точно в срок и системы канбан , а не с помощью ЭВМ. В японских компаниях, а впоследствии в американских и западноевропейских система организации производства канбан получила широкое распространение. Она включает такие функции, как оперативное планирование, контроль складских запасов, материально-техническое снабжение, техническая подготовка производства. В основу системы канбан положен принцип точно в срок (just, - in - time), заключающийся в том, что на всех фазах производственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку только тогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.  [c.414]

MRP-расчет показывает, когда и сколько следует получить, когда и какие заказы следует сделать, причем заказы не только на изготовление компонента, но и на его закупку (закупку сырья или материала) при необходимости. В последнем случае для расчета используется не время изготовления партии, а срок ее поставки. Кроме того, результаты Л/ЛР-расчета дают информацию для планирования производственной мощности, для установления приоритетов при составлении расписаний изготовления партий различных компонентов в цехах и на участках, для управления закупками. Для закупаемого на стороне изделия расчет был бы завершен, но для изготавливаемого изделия аналогичный плановый расчет должен быть сделан применительно ко всем входящим в него компонентам, что определяет иерархичность МИР-расч га. Причем сроки, когда возникнет потребность в этих компонентах, указаны стрелками в последней строке табл. 20.1. Данные о структуре изделия и входимос-ти в него компонентов — это нормативная конструкторская информация, поступающая на вход Л/ЛР-расчета. К параметрам входа в MRP-расчет также относят  [c.473]

Существуют и иные формы ведомости состава изделия ведомости планирования и временные ведомости. Ведомости планирования создаются для того, чтобы назначать искусственного родителя . Это бывает необходимо в двух случаях 1) если необходимо так сгруппировать предметы труда, чтобы уменьшилось число единиц, включаемых в расписание 2) если целесообразнее выпускать комплекты унифицированных компонентов широкого использования для производственного отдела. Например, неэффективно выпускать шпонки, число которых огромно, персонально для каждой сборочной единицы, поэтому вся потребность в шпонках называется комплект и готовится ведомость планирования для таких комплектов. Ведомость планирования специфицирует комплект, подлежащий выпуску, Ведомость планирования известна также под названием псевдоведомость, или номер комплекта .  [c.480]

Выше была сформулирована основная идея выталкивающей системы централизованного управления производством при наличии зависимого спроса на компоненты готовой продукции. Целостность производственной системы достигается здесь менее рациональным способом, чем при Использовании системы JJT, а именно объективные противоречия в работе смежных подразделений урегулируются за счет усиленной координирующей деятельности центра и использования системы вертикальных управленческих связей. В результате, если в течение планового периода изменяется спрос на готовые изделия или происходят сбои в технологической цепи, приводящие к изменениям потребностей отдельных технологических звеньев, требуется полное повторное планирование производства.  [c.468]