Производство деталей из макулатуры методом вакуумного литья с, последующим прессованием, как показывают первые опыты, проведенные в этом направлении, найдет широкое применение в автомобильной, мотоциклетной, станкостроительной и электротехнической промышленности, экономя тысячи тонн металла. Объемный вес этих деталей в 10 "раз меньше, чем у изделий из металла и в несколько раз ниже трудоемкость их изготовления. [c.128]
Перспективны новейшие материалы трехмерных структур, имеющие в своем составе эластомерную пряжу типа спандекс. Такие материалы успешно используют для изготовления отдельных элементов автомобиля методом прессования в вакуум-формах. Пока этот метод наиболее широко применяют в производстве боковых панелей и дверей, а в будущем, как предполагают, преимущество получит изготовление сидений и потолка. Использование метода прессования дает возможность исключить трудоемкие операции раскроя и обшивки, а сам процесс легко автоматизировать. [c.78]
В технологической трудоемкости изготовления изделий на механическую обработку прессованных изделий приходится 29—32%, литьевых — 32—35% затрат труда. Соотношение между затратами труда на формование и обработку определяется степенью сложности изделий. На ряде машиностроительных заводов доля затрат труда на механическую обработку прессованных изделий достигает 50% вследствие их сложной конструкции. [c.197]
Отметим также, что на одних заводах трудоемкость литьевых изделий выше, чем прессованных, а на других заводах, наоборот, ниже. Однако на основе подобных сопоставлений трудно судить об экономичности этих методов переработки вследствие несопоставимости в ассортименте изделий. [c.200]
Технологическая трудоемкость изготовления 1000 шт. изделий (затраты труда основных производственных рабочих) определяется с учетом прессования или литья под давлением и механической обработки. Пересчет данных на 1 т изделий производится на основе коэффициента, равного отношению 1000 кг сырья к средней массе изделий данной группы. [c.272]
В ремонтном произ-ве начали внедряться полимерные материалы при ремонте и восстановление узлов и деталей путем литья под давлением, прессования, опрессовки, напыления, склеивания, нанесения слоя материала кистью и др. Применение полимерных материалов при ремонте машин увеличивает долговечность этих деталей в 3—5 раз. К 1965 трудоемкость работ по применению полимеров в ремонте должна составить 3—5% от общей трудоемкости. В результате внедрения [c.436]
В проектировании оснастки для прессования и литья под давлением, особенно для деталей средних размеров, преобладает использование одногнездных форм, имеющих по сравнению с многогнезд-ными такие преимущества, как дешевизна, низкая трудоемкость и быстрота изготовления, обеспечение бесперебойной работы оборудования в автоматическом режиме, высокая точность изготовления изделий и стабильность их размеров, возможность получения тонкостенных изделий и т.д. [c.155]
Общезаводская трудоемкость изделий и полуфабрикатов больше, чем исходных пластмасс прессованных изделий из фенопластов — в 12—20 раз волокнита и аминопласта — в 8—14 литьевых изделий из полистирола и сополимеров — в 15—17 полиэтилена — в 29—33 этрола и поликапролактама — в 8 пленок из поливинил-хлорида и полиэтилена — в 3—6 труб из этих же видов пластмасс — в 4—7 раз. Таким образом, наибольший разрыв между трудоемкостью производства и переработки пластмасс имеет место в процессе прессования реактопластов и литья под давлением термопластов. Трудоемкость изготовления изделий из пластмасс определяется прежде всего технологическими параметрами формования. Так, затраты времени в процессе прессования изделий можно подразделить на три группы [c.193]
Принципиальное значение для дальнейшего снижения трудоемкости изготовления изделий из пластмасс пмеет внедрение автоматического оборудования. Подсчитано, что при переходе на автоматическое прессование вспомогательное время сокращается в 2-—4 раза, а удельный вес выдержки повышается до 85—90%. [c.195]
Трудоемкость изготовления 1 т прессованных изделий из реакто-пластов составляет на автоматических роторных прессах С-150/10 — 38 чел ч, С-50/10 — 66 чел ч автоматических прессах нероторного типа — 44 литьевой машине KI-150 — 50 чел ч роторных линиях ЛПИ-5 —37 чел -ч,ЛПИ-16 — 33 чел-ч, ЛПИ-53 — 23 чел -ч гидропрессах с групповым приводом и полуавтоматическим управлением усилием 75 тс — 200 чел ч, усилием 100 тс — 150 чел-ч . [c.195]
По заводским данным, перевод изготовления некоторых прессованных изделий с обычных прессов на автоматическое оборудование позволяет снизить технологическую трудоемкость в 2—3 раза, а литьевых изделий с термопластавтоматов на роторные литьевые машины — в 1,5 раза. [c.195]
Трудоемкость механической обработки прессованных изделий на полуавтоматах по сравнению с обработкой на операционных станках снижается в среднем в 1,5—3 раза. Галтовка изделий с толщиной грата не более 0,3 мм позволяет сократить затраты труда по сравнению с обработкой на операционных станках в среднем в 2—3,5 раза. [c.197]
Под влиянием затрат труда на формование и механическую обработку продукции слагается технологическая трудоемкость изготовления деталей и полуфабрикатов из пластмасс (табл. 56). Обращает внимание резкое различие в трудоемкости прессованных и литьевых изделий на давно работающих (Карачаровский, Орехово-Зуевский и др.) и сравнительно недавно введенных в эксплуатацию (Узловский, Вильнюсский и др.) заводах. [c.198]
В связи со значительным колебанием отчетных данных важное значение приобретает разработка прогрессивных нормативов трудоемкости изделий и полуфабрикатов из пластмасс с учетом влияния разнообразных факторов. Первая попытка в этом направлении (для прессованных и литьевых изделий) предпринималась авторами еще в 1960 г., когда были созданы средние нормативы трудоемкости в зависимости от исходного материала, массы и степени сложности изделий. В дальнейшем исследования в данной области продолжались в НИИпластмасс, НПО Пластик и на заводах по переработке пластмасс. [c.200]
Как показали расчеты, в ближайшем десятилетии за счет увеличения масштабов производства, интенсификации процессов, технического перевооружения отрасли и других мероприятий следует ожидать среднего снижения общезаводской трудоемкости прессованных изделий на 21%, литьевых — на 23, вакуумформованных — на 31, выдувных — на 55, пленок — на 25, труб — на 18, листов — на 12, изделий из стеклопластиков — на 10—15% по сравнению с данными за 1970 г. [c.200]
ЗАГОТОВКА — полуфабрикат, предназначенный для изготовления изделия (напр., стальной прокат) или части изделия (напр., деталь машины). В металлургии 3. — полуфабрикат прокатного нроиз-ва, получаемый на обжимных станах — блюмингах и слябингах — в виде блюмов и слябов. В машиностроении 3. изготовляются разными способами из различных материалов — литьем черных и цветных металлов (в землю, в опоках, в кокиль, центробежным способом, в оболочковые формы, под давлением и т.д.), пластич. деформацией металлов (свободная ковка, штамповка, периодический и поперечный прокат, высадка, выдавливание, холодная штамповка, накатывание и т. д.), литьем и прессованием пластич. масс, сваркой, пайкой, методами порошковой металлургии и т. п. Широко распространены штампо-сварные и другие комбинированные 3., изготовляемые литьем, штамповкой и прокаткой отдельных элементов с их последующей сваркой. Выбор материала и метода получения 3. определяется конструкцией и назначением детали. Наряду с этим 3. должна отличаться наибольшей экономичностью, т. е. минимальной себестоимостью, материалоемкостью и трудоемкостью. Важнейшая современная тенденция развития технологии машиностроения — стремление к максимальному приближению формы и размеров 3. к форме и размерам готовой детали. Это позволяет ликвидировать или свести к минимуму последующую мехапич. обработку 3. [c.242]
Выработанное на ткацких станках суровье поступает в товарно-браковочный отдел, где подвергается разбраковке (просмотру), промериванию, взвешиванию каждому куску присваивают текущий номер, вышиваемый нитками на тамбурной машине. Затем суровье поступает в чистку и штопку, где его очищают от концов нитей и жгутов, проштопывают пропущенные нити основы и утка, дыры и т. п. Эта работа очень трудоемка и в основном проводится вручную опытными мастери-цами-штопалками. За последние годы в товарно-браковочных отделах многих предприятий внедрены поточные линии для проверки, взвешивания, промера и чистки суровья. Из товарно-браковочного отдела суровье поступает в отделочное произ-во, где проходит много операций валку суконных тканей — благодаря воздействию на суровье многократных сжатий при определенной температуре и в определенной среде химикатов товар подвергается усадке, т. е. получает необходимое уменьшение размеров по длине и ширине ткани и соответствующую гладкую мягкую поверхность, характерную для суконных изделий промывку, применяемую при обработке всех шерстяных изделий, — ткань отмывается от жира и грязи карбонизацию ткани — удаление оставшихся в ткани растительных примесей для чистошерстных тканей ворсовку — образование характерной пушистой поверхности для драповых и других пальтовых тканей крашение для тканей, выработанных из сурового, т. е. неокрашенного волокна сушку (необходимую для всех тканей по окончании мокрых процессов и передачи ткани в сухую отделку) стрижку всех тканей для получения ровной поверхности и снятия выступающих вытянувшихся волокон декатировку—обработка ткани острым паром соответствующей температуры и давления с целью сохранения размеров ткани во время носки прессование ткани —последний процесс отделки, придающий ей характерный внешний вид, плотность и толщину. Отделанная ткань поступает на браковку, где и определяется сорт каждого кускд. После этого ткань промеривается, взвешивается, пакуется и отправляется на склад для отправки потребителю. Совр. предприятия оснащаются спец. установками для автоматич. поддержания температуры и влажности, необходимых для правильного протекания тех-нологич. процесса (кондиционирование воздуха) и создания нормальных условий труда. Отделочные произ-ва оснащаются мощными вентиляционными установками. [c.406]
Технологический процесс производства АГ-4В включает подготовку стеклонаполнителя (разделение прядей стекловолокна, резку их на куски длиной 2—10 см и распушку на специальной машине), совмещение связующего и распушенных отрезков стекловолокна (перемешивание лопастными мешалками), раздирку пропитанного смолой волокна на специальной машине для получения однородной композиции, сушку стекловолокнита токами высокой частоты. Проведение распушки, раздирки и высокочастотной сушки стекловолокнита обеспечивает ему относительную однородность технологических свойств. К недостаткам АГ-4В следует отнести высокую трудоемкость и стоимость его изготовления, а также необходимость применения высоких удельных давлений при прессовании изделий. Подобный материал за рубежом не производится. [c.117]
В структуре себестоимости изделий, получаемых одновременно со стеклопластиками (трубы, профили, контактноформованные и др.) материальные затраты составляют в среднем 50—60%, затраты на переработку — 40—50% (табл. 27). В структуре прессованных и литьевых изделий доля материальных издержек несколько выше — 80—85%. Наиболее трудоемки и энергоемки изделия, получаемые контактным формованием стеклохолста и стеклоткани (доля заработной платы и энергозатрат достигает соответственно Vs и 1/7 себестоимости). Например, средняя выработка одного рабочего в производстве изделий из стеклопластиков такова [c.142]