Контроль источника возникновения дефектов позволяет предупреждать последние за счет управления условиями, влияющими на качество изделия. Вертикальный контроль источника нацелен на поиск проблем за счет анализа внешних условий, влияющих на качество, последовательно на всех этапах процесса. Горизонтальный контроль источника выявляет такие условия внутри операции и управляет ими. [c.75]
Если меры физического контроля применимы, они должны быть встроены в устройство пока-ёкэ. Или, что еще лучше, в некоторые средства контроля источника или самоконтроля. Поскольку последующий контроль обнаруживает дефекты лишь после их возникновения, его следует использовать для случаев, где возможен только сенсорный контроль. Более того, его внедрение оправданно тогда, когда по техническим или экономическим причинам невозможно применить контроль источника и самоконтроль. [c.175]
Контроль. Контроль должен устранять, а не обнаруживать дефекты. Для этого более эффективен сплошной контроль, нежели выборочный. Контроль источника, самоконтроль и последующие проверки в этом случае очень результативны, так же как и использование устройств пока-ёкэ (вид потерь № 7 — потери из-за выпуска дефектных деталей или изделий). [c.249]
Если вы стремитесь свести дефекты к нулю, сортировочный контроль не подойдет, так как он выявляет дефекты только после их возникновения. Информативный контроль лучше, поскольку помогает снизить количество дефектов при помощи проверки, близкой к источнику их возникновения, и немедленного информирования для предотвращения повторных дефектов. Следует также использовать простую форму сплошного контроля, которым легко управлять. Существует несколько типов предупреждающего контроля. [c.72]
Эти цифры основаны на результатах обнаружения дефектов при конечном контроле качества (аналог в медицине вскрытие после смерти с целью выявления причин смерти). Данный тип контроля называют сортировочным контролем (judgment inspe tion), поскольку здесь просто разделяются дефектные и недефектные изделия и обеспечивается проверка постфактум . Улучшение сортировочного контроля (например, за счет увеличения числа контролируемых параметров) повысит надежность процесса контроля, но не повлияет на долю дефектных изделий. Число найденных дефектов может расти или уменьшаться, но источники дефектов останутся невыясненными. Такая форма контроля снижает ошибки контроля, т.е. уменьшает число принятых изделий с пропущенными дефектами или отклоненных годных изделий, но не предупреждает возникновение дефектов при обработке. [c.68]
Производственная система Тойоты рекомендует применять методы пька-ёкэ . Устройство пока-ёкэ — это устройство, позволяющее добиться 100 %-ного качества продукции за счет предупреждения дефектов. Пока-ёкэ — всего лишь средство, а не цель. Так, перед его разработкой и установкой мы должны сначала определить, на какой вид контроля делается акцент — на контроль источника, самоконтроль или последующий контроль. Когда такое решение принято, можно использовать устройство пока-ёкэ как практическое средство для проведения сплошного контроля. Вот несколько примеров [c.174]
Должен знать принцип работы рентгеновских установок ускорительной техники, аппаратуры для гамма-графировання, ионизационного и сцинтилляционного контроля основы электротехники и металловедения технологию литья и различных видов сварки металлов виды сварных соединений и технологию их сварки влияние дефектов на качество сварных швов требования, предъявляемые к сварным швам основы дозиметрии ослабляющие свойства материалов при прохождении через них излучения свойства и характеристику металлов, применяемых для рентгене-, гамма-графирования способы выбора источников излучения, параметров просвечивания и необходимых экспозиций. [c.56]
Меры по защите от дурака , предпринятые на Toyota Motor orp., стимулировали поиск способов полностью устранить дефекты за счет системного совмещения концепций последовательного контроля, независимого контроля и контроля у источника с методами по защите от дурака . [c.20]