Примером простой операции может служить производство карбамида. Ведь для целей оптимизации распределения материальных потоков на предприятии, в частности для целей оптимального распределения свежего аммиака, условно можно считать, что [c.392]
Насыщенный раствор из нижней части абсорбера с давлением 2,84 МПа и температурой П7°С поступает в гидротурбину 12, где давление понижается до 0,1-0,8 МПа, и далее в верхнюю часть регенератора. В результате резкого изменения давления происходит интенсивное выделение газа С02. Температура в регенераторе поддерживается на уровне 99,5°С и давление 0,059 МПа. Диоксид углерода из верхней части регенератора поступает в воздушный холодильник 5 и через фильтр 6 сбрасывается в атмосферу или газодувкой 13 через фильтр II на производство карбамида. [c.39]
На рис. II приведена структурная схема производства карбамида. На современных аммиачных заводах диоксид углерода используется для получения карбамида. [c.42]
Расходные показатели на производство карбамида даны в табл. 12. [c.42]
На рис. 12 приведена тепловая балансовая схема производства карбамида. [c.44]
Рис. 12. Тепловая балансова схема производства карбамида [c.47]
В цехе производства карбамида, как и в аммиачном, число отключаемых установок зависит от глубины посадки напряжения. Поскольку углекислота поступает в производство карбамида непосредственно из установки 4 цеха производства аммиака, то время, необходимое для пуска и выведения на режим карбамидного цеха, определяется также и временем пуска установки 4. [c.141]
В цехе производства аммиачной селитры при посадках напряжения отключение электроустановок цеха не происходит. Но из-за перерыва технологического процесса производства карбамида уменьшается поступление газов дистилляции в цех производства аммиачной селитры, вследствие чего снижается производительность. [c.141]
Избыток газов дистилляции из цеха производства карбамида позволяет поддержать производство аммиачной селитры на номинальном уровне в течение 0,5—0,8 ч. Но это время меньше времени, необходимого для пуска карбамидного производства (табл. 7). Поэтому, чтобы избежать полной остановки процесса производства аммиачной селитры, на время остановки карбамидного производства снижают производительность цеха аммиачной селитры до 25 % номинальной (участок / на рис. 6, б). В дальнейшем, по мере пуска цеха производства карбамида и увеличения оборотов газов дистилляции, выпуск селитры доводится до номинального (участок Н на рис. 6,6 . [c.141]
В цехе производства карбамида, так же как и в производстве аммиака, посадки напряжения, вызывающие отключения компрессоров, приводят к прямому ущербу от потерь электроэнергии, воды, пара и дополнительному ущербу, связанному с недовыпуском продукции за время перерыва технологического процесса. [c.143]
Б настоящее время в СССР действующие цеха, вырабатывающие карбамид, оснащены агрегатами мощностью 100, 250 и 500 т/сутки. Основные технико-экономические показатели производства карбамида по различным технологическим схемам указаны в табл. 23. [c.55]
За рубежом в производстве карбамида применяются агрегаты мощностью 900-1000 т/сутки. В Японии построена установка мощностью 1500 т/сутки. Однако и в СМ, и в Японии основная часть карбамида выпускается на старых небольших установках. На долю крупных агрегатов в США приходится 20% выпуска карбамида, в Японии - 40/5. [c.55]
Основные технико-экономические показатели, характеризующие повышение технического уровня производства карбамида [c.56]
Производство карбамида Корпус синтеза и дистилляции, строительный объем 20 140 л 3 . ................ II 9.3/3,3 [c.212]
То же самое имеет место в производстве карбамид-ных смол. Последние вырабатываются в большинстве [c.63]
Производство карбамида фактически было создано за семилетие. По состоянию на I января 1959 г. оно имелось лишь на предприятиях п/я В-8547 и п/я В-2609 с суммарной мощностью 22 тыс. т. За период 1959-1965 гг. было вновь организовано производство карбамида на 7 предприятиях и значительно расширено на указанных двух заводах. Общая мощность по его производству на конец 1965 г. достигла 1734 тыс. т. [c.31]
Мощное развитие производства карбамида привело к резкому понижению среднеотраслевой себестоимости I т этого продукта с 174,3 руб. в 1958 Р. до 77,9 руб. в 1965 г., или на 55 . Несмотря на значительное снижение его себестоимости за последние годы, стоимость питательного вещества в удобрении этого вида все еще намного (44,5%) выше, чей в другом, широко применяемом азотном удобрении - аммиачной селитре. [c.31]
Годовой объем погрузочно-разгрузочных работ в цехе по производству карбамида составил 250 000 т, из них 20 000 т — с применением ручного труда. На погрузочно-разгрузочных операциях занято 40 чел., из них 10 чел. — на работах с применением ручного труда. [c.5]
Весьма важным обстоятельством, способствующим развитию производства мочевины в самых крупных масштабах, является доступность и практически неисчерпаемые размеры сырьевой базы, необходимой для синтеза основного исходного продукта — аммиака. Укрупнение производства карбамида в свою очередь оказывает благоприятное влияние на улучшение технико-экономических показателей. Эти результаты ясно видны при сопоставлении проектов новых цехов, разработанных советскими проектными организациями (табл.125). [c.291]
Производство карбамида для удобрений следует развивать там, где экономика его производства и применения будет конкурировать с аммиачной селитрой. [c.207]
Пример. Рассчитать изменение производительности труда в плановом периоде по производствам аммиака и карбамида на основе следующих данных [c.206]
В 60-е гг. основными видами азотных удобрений были аммиачная селитра (содержащая 34% азота) и сульфат аммония (21% азота). В настоящее время главным видом азотных удобрений стал карбамид (46% азота). Производство концентрированных азотных удобрений способствует удешевлению их перевозок, благоприятствует международной торговле ими. [c.62]
Сложнее структура комбината. Увеличение доли нефтегазового сырья сказалось на структуре комбинатов, структуре продукции. Так, использование природного газа в синтезе аммиака позволяет на том же комбинате организовать производство метанола, карбамида, формальдегида и других продуктов. [c.18]
Блок производства включает получение карбамида из свежего аммиака, получение карбамида из остатка аммиака и получение меламина. Эти способы производства описываются вектор-столбцами Р1 — Р3 соответственно. Нагрузка па каждый способ производства обозначена искомыми величинами х — х3. [c.417]
Такой же наглядный смысл имеет и каждая строка матрицы. Например, свежий аммиак может расходоваться или на производство 1 т карбамида в количестве 0,586 т (столбец Рг), или на производство 1 т меламина в количестве 0,5 (столбец Рд), или, наконец, быть товарным продуктом (столбец Р4). Математически соответствующее ограничение на аммиак выглядит следующим образом 0,586 + 0,5л 3 -+- я4 = wlt где wl — ресурс аммиака. [c.417]
Г) рО ИЗВОД С нефтепрод гво уктов Производстве карбамида Производство нефтехимических продуктов Производство лавсана Производство Ремонтно-мехэничес [c.25]
В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в результате концентрации капитальных вложений на важнейших пусковых стройках в одиннадцатой пятилетке были введены в действие крупные производственные комплексы по первичной переработке нефти на Чимкентском нефтеперерабатывающем заводе, производству жидких парафинов Парекс на Кременчугском нефтеперерабатывающем заводе, производству карбамидов в производственном объединении Ангарскнефтеорг-синтез , формовых и резиновых технических изделий в производственном объединении Балаковорезинотехни-ка , колодок и накладок тормозных на Уральском заводе асбестовых технических изделий и др. [c.21]
Рис II. Структурная схема производства карбамида I - сжиженный аммиак П - рециркуляционный раствор Ш - раствор абсорбента 17 - циркулирующая жидкость 7 - нецрореагировавший газ 71 - раствор воды с карбамидом УП - диоксид углерода УШ - расплав карбамида IX - кристаллы карбамида X - товарный [c.43]
Уменьшение энергозатрат в производстве карбамида. При получении карбамида непрввращенный карбамат возвращают в реактор. Для снижения энергозатрат и увеличения производительности необходимо увеличить выход карбамида за счет уменьшения непрореагировавшего карбамата. [c.44]
За последние годы ведущие зарубежные фирмы осуществляют коренную модернизацию производства карбамида на основе агрегатов мощностью 1500 т/сутки и новейших достижений техники и технологии. Широко внедряется в промышленную практику ФРГ, Франции, Италии, Бельгии, Голландии прогрессивный, более экономичный способ получения карбамида - стршшинг-процесс, дающий экономию энергоресурсов. [c.55]
Научно-технический прогресс в производстве карбамида в СССР, как и за рубежом, направлен на дальнейшее увеличение мощности агрегатов до 1500 т/сутки, совершенствование технологии с целью снижения энергетических расходов и улучшения технико-экономических показателей. Намечается внедрить стршшинг-процесс с проведением дистилляции плава синтеза в токе двуокиси углерода или аммиака, что позволит уменьшить расход пара на 30-40% и снизить себестоимость карбамида на 10 . [c.55]
Важной проблемой в развитии производства карбамида в перспективный период является также изменение позиции министерства сельского хозяйства СССР в вопросах применения карбамида в качестве удобрения и как добавка в корм для животных. По содержанию азота и своим физико-механическим свойствам карбамид превосходит аммиач- [c.55]
Вступили в строй новые цехи производства карбамида мощностью по 180 тыс. т в год, оснащенные новейшим оборудованием применительно к наиболее экономичной и технически прогрессивной ехноло-гичеекой схеме получений карбамида с жидкостным рециклом. [c.31]
Монтажное управление треста Сиб-металлургмонтаж, выполняющее монтажные работы на Новокемеровском химкомбинате, смонтировало. по макету основной корпус производства уротропина. с объемом технологических трубопроводов 4860 м и ведет монтаж основного корпуса синтеза и компрессии производства карбамида с объемом технологических трубопроводов — 11 тыс. м. [c.245]
Средняя себестоимость азотных удобрений будет возрастать в связи с тем, что себестоимость карбамида выше себестоимости аммиачной селитры (в 1964 г. это превышение составило (почти 50%). Правда, на некоторых заводах разница в себестоимости аммиачной селитры и карбамида намного меньше. Например, на Лисичанском химическом комбинате в 1965 г. она составила 30%. В дальнейшем, по мере освоения производства карбамида, разрыв в уровне себестоимости единицы азота в карбамиде и аммиачной селитре будет сокращаться. По данным Государственного научно-исследовательского и проектного института азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП), в перспективном периоде себестоимость единицы азота в карбамиде по сравнению с аммиачной селитрой будет выше примерно на 11 — 14% в зависимости от цены на пар. Однако в 1970 г. эта разница, как показывают расчеты, должна составить не менее 25—30%. [c.218]
Судя по этим сведениям, относительно благополучную ситуацию ко времени завершения первой пятилетки удалось поддержать в области нефтепереработки, а также обеспечить на предприятиях новой для страны отрасли — основной органической химии. В рамках последней было практически завершено освоение двух предприятий по производству метанола и аммиака, с которых началось создание крупного газохимического комплек-. са в г. Марса-эль-Брега и чьи годовые мощности по 330 тыс. т продукции эксплуатировались на 100 и 70% соответственно. Позже здесь введен в строй завод по выпуску карбамида с той же годовой производительностью. Одновременно иностранные подрядчики продолжали выполнять контракты на удвоение мощно-" стей данного комплекса по производству аммиака и карбамида [c.177]