КОНТРОЛЬ ЗА ОСНОВНЫМИ ПАРАМЕТРАМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ [c.83]
В задачу локальной системы управления, являющейся наиболее важной, так как она осуществляет контроль переменных величин (расход, давление, температура, чистота продукта и т. д.), входят поддержание оптимального технологического режима и первичная обработка информации.-В локальной системе объем информации о ходе технологического процесса определяется параметрами, косвенно отображающими свойства вырабатываемой продукции, которые позволяют с достаточной простотой вести измерения и математическую обработку. Основные параметры технологического процесса, необходимые для анализа работы производства, пройдя предварительную обработку на первом каскаде информационной машины (печатание абсолютных значений параметров контроля, сигнализация отклонений от их значений), передаются на второй каскад машины, откуда информация уже в виде кодированных цифровых сигналов поступает на третий каскад (счетно-вычислительную машину), где осуществляются анализ деятельности производства и разработка рекомендаций (заданий) локальным системам. В настоящее время персонал, обслуживающий установка разделения, осуществляет по сути контроль за качеством получаемых газов и не анализирует технико-экономические показатели по ходу производственного процесса. Расчет фактических величин себестоимости газов ведется в конце каждого месяца по усредненным показателям в целом по производству. Такой контроль не дает возможности своевременно вме- [c.29]
В кислородных производствах в настоящее время наибольшее распространение получила локальная автоматизация, пря которой автоматические устройства выполняют в основном простые функции управления — получение информации по Отдельным параметрам технологического процесса (температура, давление, расход, чистота и т. п.) с дальнейшим выполнением решений, принятых оператором для поддержания заданных параметров. Функции управления, включающие в себя согласование работы отдельных автоматических устройств, выработку команд для этих устройств, выполняются оператором. Один оператор вынужден иногда обслуживать десятки и даже сотни приборов, располагающихся на щите длиной в несколько метров, а иногда и десятков метров. Наличие большого числа приборов требует значительных затрат труда на выполнение операций, связанных со сменой диаграмм, заливкой чернил в приборы, ежедневной обработкой диаграмм, периодической проверкой и градуировкой приборов, контролем за правильностью их показаний. [c.33]
В задачу вспомогательных процессов входит создание материальных условий, обеспечивающих нормальный ход основных процессов (снабжение всеми видами энергии, уход за оборудованием и его ремонт и т. д.), а также процессы наблюдения, регулирования, измерения, контроля параметров технологического процесса и запись показаний КИП в журнал. [c.38]
Основная работа связана с изменением предмета труда (его формы, размера, химического состава, давления, температуры, физических свойств и др.) и выполняется ручными или машинно-ручными методами. Исключение составляют аппаратурные и машинные процессы, проходящие в аппарате или выполняемые машиной, когда рабочий ведет лишь наблюдение за ходом технологического процесса и управление им, осуществляет контроль и регулирование параметров технологического режима, отбор проб и выполнение анализов. Например, к основной работе аппаратчика блока разделения относится регулирование подачи воздуха, контроль за давлением, температурой, концентрацией готовых продуктов и др. [c.80]
Контроль за технологическими параметрами процессов основного производства заключается в определении средних значений, средних квадратических отклонений от среднего значения, минимальных и максимальных значений этих параметров за смену и за сутки. Кроме того, в задаче суммируются мгновенные часовые расходы газа с поправкой на давление и температуру за смену и за сутки и сменные расходы конденсата за сутки. Периодичность решения задачи — смена. [c.83]
Сложные технологические процессы добычи газа и конденсата ГДП требуют постоянного контроля за десятками и сотнями параметров—-температурой, давлением, расходом, уровнем и т. д. Автоматизация таких процессов на ГДП выдвигает новые требования к сбору и обработке технологической информации, определяемые следующими основными факторами. [c.209]
Проблема повышения надежности как основного параметра качества в идеальном случае решается при условии, что срок надежности продукции, в данном случае магистрального трубопровода, равен сроку долговечности, а надежность и долговечность отдельных его конструктивных элементов также равновелики. Надежность магистральных трубопроводов формируется в процессе проектирования и строительства и зависит от надежности и долговечности применяемых строительных материалов, конструкций, технологии строительства и организации технологического контроля за всеми основными операциями, начиная от проектирования до испытания трубопровода на прочность перед сдачей его в эксплуатацию. Соблюдение технических условий по -эксплуатации трубопроводов также оказывает существенное влияние на его надежность " и долговечность. [c.88]
Так, анализ причин брака, из-за низкого уровня МО показывает, что доля брака из-за применения непригодных СИ составляет 5,5%. Основная масса брака — 48,5%—возникает из-за неполного и неправильного применения СИ, в том числе 5,5%—из-за не обеспеченности соответствующим контролем и измерениями параметров технологических процессов, 22%—из-за неправильного назначения СИ в конструкторско-технологической документации. Остальная часть брака — 46%—из-за низкой квалификации ра ботников и отсутствия аттестованных МВИ. [c.159]
При строительстве скважин основной процесс — проходка ствола скважин — осуществляется с поверхности земли без непосредственного доступа человека к забою, находящемуся на большой глубине. Это обусловливает применение особых технических средств и технологических методов, которые обеспечивали бы бурение скважин в точно заданном направлении, надежный контроль за работой породоразрушающего инструмента и забойного двигателя, доставку этих механизмов к забою и обратно. Особенность технологии проходки скважин состоит в том, что она не остается стабильной. Для эффективного бурения технологические параметры (нагрузка на долото, количество и качество промывочной жидкости, число оборотов инструмента) должны корректироваться, т. е. поддерживаться оптимальными в усло- [c.83]
Примером современной эффективной системы управления агрегатом большой единичной мощности является АСУ ТП производства Поли-мир-50 . Система построена по иерархическому принципу, содержит традиционные схемы автоматики, обеспечивающие измерение и стабилизацию основных параметров процессов, а также информационно-вычислительный комплекс, обеспечивающий централизованный сбор, обработку и представление информации оператору и выработку управляющих воздействий на объект. Управление всем технологическим комплексом (автоматизированный пуск установки, контроль и регулирование технологических параметров процессов, аварийная и предупредительная защита и сигнализация и т. п.) осуществляется с центрального щита управления. Система управления реализована на базе агрегатной системы средств вычислительной техники АСВТ. Для повышения надежности АСУ в целом предусмотрена автономность информационных и управляющих функций. Система эксплуатируется на первой в Советском Союзе установке но производству полиэтилена мощностью 50 тыс. т/год в Новополоцком ПО Полимир . Экономический эффект от эксплуатации автоматизированной системы управления составил 450 тыс. руб. Эта система предназначена для установки на вновь строящихся производствах полиэтилена высокого давления в СССР и за рубежом. [c.238]
Основное (t0) — время, затрачиваемое на непосредственное ведение технологического процесса. В аппаратурных процессах к основному относится время выполнения функций наблюдения и регулирования параметров технологического режима, фиксирования показаний контрольно-измерительных приборов, отбора проб и выполнения контрольных оперативных анализов, регулирования и подачи материалов и сырья, наблюдения и контроля за работой оборудования. В зависимости от особенностей производственных процессов основное время подразделяют на время аппаратурной, машинной, машинно-аппара-турно-ручной и ручной работы. [c.124]
Расход материальных ресурсов в цехах, так же как и в целом по предприятию, определяется двумя факторами расходом на единицу продукции и физическим объемом выпущенной продукции. Поэтому совершенствованию оперативного контроля за использованием материалов в производстве должна предшествовать систематизация факторов отклонений от нормализованного расхода ресурсов. Типовыми указаниями по применению нормативного метода учета рекомендована общепромышленная номенклатура причин отклонений замена сырья и материалов (по габаритам, качеству, наименованиям) замена полуфабрикатов собственного производства покупными и наоборот несоответствие сырья и материалов стандартам или техническим условиям изменение качества исходного сырья и материалов (в том числе содержания полезного вещества) отклонения при раскрое изменения технологии и технических параметров (концентрации, температуры, давления, влажности и т. п.) сдвиги в соотношении моделей, входящих в одну группу изделий, а также в размерах и ростах внутри модели неисправность оборудования и инструмента изменение степени извлечения основных и побочных продуктов, а также отходов использование отходов вместо полноценного сырья и наоборот недостатки в конструкции продукции отклонения от плановых сумм ТЗР прочие причины. На основании указанного перечня должны разрабатываться отраслевые номенклатуры отклонений. Кроме них целесообразно предусмотреть в заводских индивидуальных методиках, а затем и в автоматизированных процедурах учета типичные варианты отклонений, присвоив им соответствующие учетные коды. Поскольку в машиностроении существует несколько автономных технологических процессов с присущими каждому из них номенклатурой и условиями расходования материалов, перечень типичных факторов необходимо определить по отдельным цехам или производствам. Это необходимо еще и потому, что уровень отклонений от норм расхода материалов по производственным процессам далеко не одинаков. Так, на автомобильных и подшипниковых заводах в 1985 г. на долю литейных цехов приходилось до 26%, механических—16%, раскройных— 32% общей суммы отклонений, учтенных по расходу конструкционных материалов. По данным некоторых автомобильных и тракторных заводов в XI пятилетке наибольший удельный вес в отклонениях от норм расхода материалов занимали замены по количеству и стоимости черных и некоторых групп цветных металлов, деловой древесины, лакокрасок, а также по сортаменту литья и поковок, вызванные в основном недостатками в планировании и организации материально-технического обеспечения, несоблюдением поставщиками-смежниками договорных обязательств и связанной с этим частой заменой покупных полуфабрикатов дорогостоящими полуфабрикатами собственного производства. Такие отклонения составляли от 48 до 60%. Не менее 35% отклонений от общей учтенной их суммы образуется в производственном процессе из-за нарушения геометрии раскроя, скрытого брака [c.183]
Статистическое изучение процесса для выявления определимых причин устранение выявленных причин текущий контроль показателей качества продукции и технологических параметров. Практическим средством статистического регулирования являются контрольные корты. Инициатором их применения считается американский ученый Вальтер Л. Шухарт. (1924 г.). Первоначально контрольные карты использовались для пассивного слежения за изменением результатов измерения параметров продукции. Выход параметра за границы поля допуска являлся сигналом для остановки процесса и проведения его корректировки (перенастройки оборудования, регулирования технологических параметров, изменения схемы трудовых действий и т.п.). Карта хранила ценную информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании допускал брак. Однако это была в основном пассивная регистрация нарушений точности и стабильности процесса. В последующем методика применения контрольных карт развилась в направлении усиления её активно-предупредительной функции, т.е. функции статистического прогноза предстоящей разладки процесса. Это усовершенствование контрольных карт связывают с работами И. Пейджа (1954 г.). [c.157]