Время пролеживания деталей при параллельно-последовательной организации может быть рассчитано по следующей формуле [c.49]
Время пролеживания деталей у рабочих мест при минимально-прерывной организации несколько меньше, чем при применении параллельно-последовательной организации. Оно рассчитывается по следующей формуле [c.56]
Валовая продукция 217 Время перерывов 45, 55 Время пролеживания деталей 46, 49, [c.311]
При последовательном движении передача деталей с операции на операцию осуществляется партией. Поэтому в цикле операции большой удельный вес занимает время пролеживания деталей однако этот вид движения производства обеспечивает полную и непрерывную загрузку станка, на котором обрабатывается партия (при прочих прогрессивных условиях работы). [c.19]
Более точные результаты дает личное наблюдение — маршрутная фотография изготовления партии деталей. Партию деталей маркируют и ведут наблюдение за ее изготовлением на протяжении всего производственного цикла, выявляя причины и время пролеживания деталей, простоев оборудования и т. д. [c.71]
Приблизительно 70—80% длительности производственного цикла приходится не на технологические операции, а связана с пролеживанием деталей на складах, в кладовых, на рабочих местах, с транспортировкой, техническим контролем и т. д. С помощью сравнительного анализа могут быть обоснованы предложения по внедрению современных транспортных средств, обеспечивающих быстрое и непрерывное передвижение деталей и заготовок от одного рабочего места (участка) к другому совмещению операций технологического контроля и технологических операций, общему ускорению операции технического контроля путем применения скоростных методов, улучшения его организации, нормирования этих процессов, внедрения стимулирующих положений закрепление деталей-операций за рабочими местами, внедрению групповой технологии, что в несколько раз сокращает межоперационные ожидания приближению размеров запускаемых партий деталей к нормативным, позволяющему значительно уменьшить число наименований деталей, которые непрерывно находятся в производстве, что сокращает время пролеживания деталей обеспечению комплектности строго рассчитанных заделов сокращению несоответствий между структурой производственного оборудования и структурой производственной программы (этот вопрос уже частично рассматривался в связи со сравнительным анализом использования основных фондов) и др. [c.135]
Календарно-плановые нормативы характеризуют различные временные пределы (время пролеживания деталей, межоперационные перерывы и т. д.). [c.65]
Если несколько деталей требуется изготовить на одном станке, то при запуске деталей в обработку в порядке возрастания норм времени, суммарное время пролеживания деталей у станка будет минимальным. [c.39]
Пример. К станку было подано четыре детали со следующими нормами времени на обработку t = 5 h = 25 3 = Ю ta, = 15 мин. Рассчитать суммарное время пролеживания деталей для данной последовательности обработки составить оптимальную очередность обработки деталей. [c.39]
Решение. В табл. 4 и 5 приведено решение данной задачи. Первая деталь с нормой времени на изготовление 5 мин немедленно поступает в обработку. Поэтому время пролеживания этой детали равно 0. Вторая деталь с нормой времени 25 мин (табл. 4) или 10 мин (табл. 5) пролеживает в течение 5 мин, т.е. все то время, пока обрабатывается первая деталь. Третья по счету деталь пролеживает в течение времени обработки первых двух и т.д. В рассматриваемом случае оптимальная очередность запуска деталей в обработку позволяет сократить суммарное время пролеживания деталей у станка на 25 мин (75 - 50 = 25 мин). [c.39]
Межоперационное время — это время пролеживания партии деталей между двумя смежными операциями, вызванное ожиданием высвобождения рабочих мест от предыдущей работы. Значение его можно принимать по табл. 5.3. [c.56]
В общее время производственного процесса включается еще время перерывов в изготовлении продукции — межоперационное время. Эти перерывы образуются в результате ряда причин ожидание поступления деталей с предыдущих рабочих мест несовпадение сроков выполнения операций на одном и том же рабочем месте (пролеживание деталей) подготовка рабочих мест к выполнению работы и т. п. Условная схема производственного процесса представлена на рис. 3-1. [c.37]
При всех формах сложного процесса основные критерии оптимальной организации остаются теми же, что и при простых процессах длительность производственного цикла в целом по изделию и серии машин данного типоразмера, суммарное время перерывов, время ожидания (пролеживания) деталей, узлов и машинокомплектов узловой и генеральной сборки. [c.65]
Время пролеживания партии деталей по этой причине может быть определено для каждого заранее уста- [c.24]
Время на транспортировку и контроль в продолжительность цикла самостоятельным элементом не включается, так как предполагается, что оно перекрывается временем межоперационного пролеживания деталей. [c.26]
По первичной документации можно определить время перерывов, вызываемых пролеживанием деталей в течение всего производственного цикла. Однако этот способ не дает возможности определять фактическую продолжительность полезной части цикла, так как в документации фиксируется только нормативное ее время время перерывов от пролеживания в данном случае определяется как разность между общей фактической продолжительностью цикла производства и нормативной величиной полезной его части. [c.70]
Таким образом, время пролеживания партии деталей от момента окончания ее изготовления до ее потребления на сборке в одном случае равно tnp = 46 — 24 = 22 час, а во втором — /пр = 46 — 38 = 8 час. [c.28]
Анализ данных табл. 8 показывает, что средняя продолжительность пролеживания различных деталей и сборочных единиц на межцеховом складе существенно колеблется. Так, например, по детали вал изделия VI среднее время пролеживания составило 2,8 дня, а по сборочной единице пакет статора изделия I — 48,9 дня, т. е. в десятки раз больше. Кроме того, исследование показателя вариации свидетельствует, что продолжительность пролеживания на складе даже одной и той же детали также не одинакова. По детали станина изделия I вариация составила 65,4%, т. е. размах отклонений фактических значений исследуемого показателя от его средней величины превышает 65%. [c.73]
Для того чтобы добиться уменьшения объемов незавершенного производства и одновременно обеспечить непрерывное и бесперебойное протекание производственного процесса, необходимо разработать научно обоснованную, гибкую и динамичную систему оперативного управления незавершенным производством, которая должна выполнять функции оперативного планирования, учета, контроля, анализа и регулирования заделов. Только комплексное их осуществление позволит значительно сократить время пребывания деталей во внутрицеховых заделах, уменьшить межоперационные пролеживания, улучшить структуру производственного цикла. [c.118]
Состояние заделов, определяемое путем сопоставления учетных данных со значениями по плану-графику, в серийном производстве может по праву служить нормативом регулирования хода производственного процесса в цехе (на участке), т. е. критерием, по которому можно объективно судить о нормальном протекании производственного процесса либо отклонениях от него. Так, наличие расхождений между фактическими и плановыми размерами заделов может свидетельствовать об отставании от графика по срокам выполнения работ и выпуска серий изделий, о срыве сроков запуска очередной партии деталей, а также об излишнем пролеживании деталей (сборочных единиц) при передаче их с участка на участок и из цеха в цех либо перед сборкой. Иными словами, контролируя величину заделов, можно эффективно контролировать время процесса производства, а значит, и активно воздействовать на него. [c.137]
Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительные контрольные и транспортные операции и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками организации труда и производства. [c.87]
После построения графика строят уточненный график технологического цикла обработки деталей каждого наименования с учетом загрузки рабочих мест. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы время цикловых операций графика являлось проекциями графика. По этому графику определяют продолжительность технологического цикла партий каждого наименования, опережение запуска-выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки предыдущей партии и общую продолжительность производственного цикла комплекта партий деталей (Гч.к), изготавливаемых на ПЗУ. [c.76]
Партии деталей обрабатываются на рабочих местах в определенной последовательности. От принятой последовательности обработки деталей зависят длительность производственного цикла обработки партии деталей и всех партий деталей время простоев рабочих мест время пролеживания партии деталей время переналадок рабочих мест. [c.270]
Из этих графиков видно, что в зависимости от последовательности запуска изменяются длительность производственного цикла обработки партии деталей и всех партий деталей, время простоев рабочих мест и время пролеживания. [c.271]
Для улучшения основных технико-экономических показателей работы цеха, участка необходимо, очевидно, обеспечить не только работу без потерь времени, но и устранить пролеживание предметов труда, что может быть достигнуто путем перехода на непрерывное движение с полной синхронизацией всех операций производственного процесса. Однако такой переход не всегда возможен и целесообразен, так как требует большой экономической и организационно-технической подготовки, затраты на которую могут себя оправдать только в условиях массового и крупносерийного производства. Несмотря на значительно меньшую эффективность прерывного движения, оно в настоящее время является преобладающим в машиностроении. Значительную часть общей длительности изготовления партии при прерывном движении составляют перерывы партионности, величина которых зависит от характера перемещения деталей. В зависимости от характера передачи предметов труда с предыдущей операции на последующую можно установить три основных разновидности прерывного вида движения с партионной, пакетной и поштучной передачей предметов труда. [c.28]
Время межоперационного контроля обычно либо входит в норму времени на обработку деталей (при самоконтроле), либо перекрывается временем их межоперационного пролеживания. Как самостоятельный элемент учитывается только время окончательного контроля, т. е. продолжительность количественной приемки партии деталей, и время технического контроля. Время количественной [c.14]
Шаг 1. Составляем наилучшее календарное расписание времени окончания отработки каждой отдельно взятой детали в виде матрицы А-(ац), где ац — время окончания обработки партии деталей / го наименования на t-м станке. Элементы матрицы А определяются исходя из возможности обработки каждой детали без пролеживания [c.117]
При изготовлении одной партии деталей в 8 штук по поздним срокам будет иметь место следующая ситуация. Характер связывания средств на интервале длительности производственного цикла обработки деталей не изменится. Останется неизменным и время пребывания средств в сборочном производстве. Существенно сократится только период пролеживания партии деталей до момента ее потребления на сборке и составит в данном случае лишь 4 единицы. В результате общая величина связывания средств будет [c.32]
В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены 0,5 смены, I смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70-80%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, определенные по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности. [c.175]
Наиболее совершенной формой осуществления производственного процесса является организация поточных линий по всему фронту работ цеха. При такой организации все технологическое оборудование (станки, агрегаты, ванны, камеры, печи и т.п.) устанавливается по ходу технологического процесса, обеспечивая поточность и непрерывность производственного процесса. Цепное расположение оборудования, т.е. планировка по ходу технологического процесса, значительно сокращает путь пробега деталей по сравнению с групповым расположением, уменьшает затраты на транспортировку, дает возможность механизировать межоперационный транспорт, что сокращает время межоперационного пролеживания, а следовательно, уменьшает цикл изготовления изделия. Такое построение цехов характерно для предприятий массового и серийного производства. [c.86]
Поскольку отдельные составляющие производственного цикла могут осуществляться одновременно (например, транспортировка деталей или их контроль во время пролеживания деталей в ожидании обработки), при определении его длительности в расчет принимаются только затраты времени, неперекрываемые другими элементами цикла. Длительность производственного цикла оказывает непосредственное воздействие на экономическую эффективность предприятия. Чем короче производственный цикл, тем меньше объем незавершенного производства и потребность в оборотных средствах. Сокращение производственного цикла способствует также увеличению выпуска продукции, улучшению использования производственных мощностей, ускорению оборачиваемости оборотных средств, улучшению других экономических показателей работы. [c.87]
Подобные остановки возникают перед операциями с совмещенной обработкой из-за необходимости накапливания для обработки комплекта деталей, а также после этих операций, когда детали пролеживают в ожидании обработки на однодетальной операции. При этом время пролеживания зависит главным образом от количества одновременно обрабатываемых деталей. [c.25]
ДолжительносТи межоперацйонных пёрерывоЁ, которые возникают из-за неполной специализации рабочих мест, основанный на теории вероятности. Результаты исследования, проведенного А. Н. Климовым и С. А. Соколицы-ным , показывают, что при большом числе деталей-операций, выполняемых на одном рабочем месте, среднее время пролеживания будет приближаться к среднему времени обработки одной партии. Авторы отмечают также, что средняя продолжительность межоперационных перерывов увеличивается с возрастанием числа детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте. [c.35]
В термических цехах продолжительность непосредственной термообработки определяется по технологии данного процесса, независимо от величины одновременно загружаемой в печь партии деталей. В нормативную длительность цикла включается время пролеживания партии деталей до отправления ее в термический цех из предыдущего цеха (участка) и освобождения нужного термоагрегата. Эта часть производственного цикла определяется временем накопления партии деталей до той величины, которая отправляется в термический цех, и продолжительностью транспортировки. [c.46]
Выполнение сборочных операций обычно не связано с работой оборудования, их легко разделить и скомпоновать в различных сочетаниях. Это дает возможность выравнивать операции по производительности и обеспечить такое распределение работ между отдельными бригадами, которое исключает пролеживание сборочных соединений в ожидании освобождения очередного рабочего места. Однако перед станочными операциями, входящими в сборочный процесс (сверление, запрессовка и т. п.), а -также перед некоторыми испытательными и сдаточными операциями (в зависимости от конкретных условий) следует предусмотреть время на межоперационное пролеживание деталей. Продолжительность пролежива-ния определяется путем наблюдения. После этого производится сводный расчет длительности производственного цикла изделия (форма ). [c.53]
Эта концентрация становится возможной за счет допущения некоторого межоперационного пролеживания деталей. Концентрация микропауз простоев каждого рабочего места позволяет высвободить рабочего и на это время перевести его на другую операцию. Здесь синхронизация длительности деталеоперации до величины такта поточной линии осуществляется как за счет простоев оборудования рабочих мест, так и за счет межоперационного пролеживания деталей. [c.162]
Традиционно считается, что обработка партии деталей на технологической операции есть движение этой партии, а время ее межоперационного пролеживания в ожидании освобождения последующего рабочего места или простой рабочего места в ожидании завершения обработки этой партии деталей на предыдущей операции — это время перерывов в ходе производственного процесса. Длительность перерывов имеет срёдневероятностный характер, поэтому надежное планирование сроков хода производства возможно лишь при использовании предельно вероятностных сроков выполнения работ. ., л [c.152]
Расчеты запуска деталей и сборочных единиц в производство. Чтобы изделия были собраны в соответствии с установленным планом сроком, необходимо приступить к изготовлению их составных частей значительно раньше- Время запуска тех или иных деталей и сборочных единиц в производство определяется различными методами. В последнее время широкое распространение получил метод расчета сроков запуска деталей и сборочных единиц в производство с помощью сетевого графика. При расчете этого графика необходимо иметь такие показатели, как нормативную длительность производственного цикла, размеры партий, время межоперационного пролеживания, время на межцеховое пролежива-ние, коэффициент выполнения норм выработки рабочими в цехах, применяемость деталей и сборочных единиц в изделии и т- д- [c.112]